MPS (Master Production Schedule) : anticipé votre production

22 avril 2025 par

Hub2U, Louis CORDELETTE

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Sur le terrain, chaque minute compte. Imaginez une chaîne de production qui s’arrête parce qu’un composant manque, ou un entrepôt submergé par un pic de commandes imprévu.

Les méthodes traditionnelles — attendre que les stocks sonnent l’alerte — transforment la production en course contre la montre.

Le Master Production Schedule (MPS) change la donne : cet outil anticipe les besoins avant qu’ils ne deviennent critiques.

Pas de magie, mais une logique proactive : il croise prévisions de vente, capacités machines et délais fournisseurs pour planifier quoi , quand , et combien produire.

Cet outil ne remplace pas l’humain — il l’arme.

Ajustements manuels, simulation de scénarios, gestion des contraintes : le MPS devient le cerveau de votre planification, pour éviter les crises et gagner en agilité.

Qu’est ce qu’un MPS (Master Production Schedule) ?

Le Master Production Schedule (ou Plan Directeur de Production) est un outil central pour organiser la production ; il agit comme un pilote orchestral, synchronisant ordres de fabrication (MO), commandes d’achat (PO) , stocks disponibles, délais d’approvisionnement, et capacités des machines.

Le MPS est un tableau de bord embarqué dans un ERP en lien avec votre production.

Le MPS coordonne production, approvisionnements et ressources pour garantir l’adéquation entre offre et demande.

Sans MPS, les entreprises reposent souvent sur des points de commande qui déclenchent des réapprovisionnements uniquement lorsque le stock chute sous un seuil prédéfini, ce qui conduit à de la planification réactive, des ruptures et des surstocks.

Avec MPS, la planification devient proactive : un calendrier temporel (hebdomadaire ou mensuel) aligne prévisions, commandes clients et capacités machines, réduisant fluctuations et inefficacités.

Dans un ERP sans MPS, on utilise typiquement des règles de réapprovisionnement (reorder point), des lot par lot (lot‑for‑lot) ou du MRP simplifié, chacun avec ses limites.

MPS correspond en français au « Plan directeur de production », concept forgé dans les premiers systèmes MRP des années 1960. Son origine remonte aux travaux de Joseph Orlicky chez IBM en 1964, puis à la première publication de son livre sur le MRP en 1975 QAD Cloud SolutionsWikipedia. Avant l’ère des ERP, le MPS servait déjà à synchroniser prévisions, nomenclatures et capacités machines dans des entreprises comme Black & Decker dès 1964Wikipedia – Die freie Enzyklopädie.

Avantages clés à utiliser un MPS

Anticipation fine des besoins :
Le MPS calcule les besoins en composants et produits finis sur des horizons longs, dépassant la simple gestion des seuils de stock.
Exemple : Un fabricant de jouets planifie la production des poupées de Noël dès juillet, en intégrant les délais des fournisseurs chinois.
Optimisation des ressources :
Il ajuste les ordres de fabrication (MO) aux capacités machines et aux aléas fournisseurs.
Résultat : Une usine d’électronique évite les surcharges en répartissant la production sur les pics de demande.
Réduction des coûts de stockage :
En alignant les réapprovisionnements sur les prévisions réelles , le MPS limite les surstocks coûteux.
Une entreprise de textile réduit ainsi ses stocks de 30 % en évitant les commandes superflues.
Flexibilité face à la variabilité :
Les pics saisonniers (ex : sapins de Noël) ou les promotions sont gérés via des saisies manuelles de prévisions .
Un distributeur de meubles de jardin anticipe ainsi un surplus de 50 % en mai, sans gaspiller d’espace en hiver.

Dans quel cas utiliser un MPS ?

Fabrication lourde et équipements industriels :
Pour les entreprises produisant des machines complexes (délais > 4 semaines), le MPS coordonne les nomenclatures multi-niveaux .
Exemple : Une usine de turbines planifie 50 à 500 unités/mois, en synchronisant 200 fournisseurs.
Industries saisonnières et retail :
Le MPS devient vital pour les produits à demande concentrée (ex : textiles estivaux).
Une marque de vêtements prépare ses collections printanières dès septembre, évitant les ruptures en avril.
Production de masse personnalisée :
Les fabricants de meubles sur mesure utilisent le MPS pour gérer des centaines de variantes (couleurs, matériaux).
Chaque commande client est planifiée selon la disponibilité des composants, sans ralentir la chaîne.
Petites séries et production à la commande :
Même les ateliers artisanaux (50-100 unités/mois) y trouvent un allié : le MPS centralise les délais matériaux et les capacités machines.
Un horloger suisse planifie ainsi la production de montres personnalisées sans erreur.

Quand déployer le MP ?

Horizon > 4 semaines : Dès que les cycles dépassent le réapprovisionnement cyclique
Complexité produit : Nomenclatures à plusieurs niveaux, kits, ou variantes
Demande irrégulière : Pics saisonniers, promotions, ou aléas marché
Volumes critiques : De quelques centaines à dizaines de milliers d’unités
Coûts de rupture élevés : Pénalités contractuelles, perte de clients.

Comparatif avec vs sans

Critère	Sans MPS (Point de commande)	Avec MPS (Plan directeur)
Type de planification	Réactif	Proactif
Horizon	Court terme (immédiat)	Moyen à long terme (semaines à mois)
Prévisions	Indirectes ou absentes	Multiples sources : prévision, commandes réelles
Gestion des capacités	Non alignée	Intégrée dans le calcul du plan
Niveau de coordination	Faible	Élevé, liens MPS → MRP

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Nos conseils pour obtenir un MPS fiable

Pour optimiser la production à l’aide du MRP, le système d’information doit être régulièrement enrichi et mis à jour . Les fondamentaux ?

Des données prévisionnelles fiables.

De nombreuses entreprises réduisent aujourd’hui l’importance des prévisions au profit des commandes fermes ; une stratégie efficace pour limiter la surproduction. Les prévisions trop optimistes ou erratiques génèrent des stocks superflus ou des pénuries — un équilibre délicat à maintenir.

La gestion des nomenclatures exige une rigueur absolue.

Oublier un composant dans l’arborescence d’un produit ou saisir un coefficient de nomenclature incorrect fausse le calcul des besoins nets. Résultat ? Des ruptures de stock, des retards de production, voire des arrêts de chaîne. Une erreur de saisie peut coûter cher : les données techniques doivent être vérifiées quotidiennement.

La tenue des stocks nécessite des contrôles stricts.

Les inventaires réguliers permettent de corriger les écarts entre les stocks théoriques et réels. Les pièces défectueuses, les rebus ou les composants avariés sont retirés des systèmes. Sans cela, le MRP risque de planifier des ordres de fabrication basés sur des données obsolètes.

Les gammes d’opérations doivent refléter la réalité du terrain.

Une gamme mal renseignée — temps opératoires incorrects, étapes oubliées — fausse le calcul des capacités et de la main-d’œuvre. Les équipes doivent actualiser ces données à chaque évolution technologique. Une heure de décalage dans un poste de travail peut désorganiser toute une ligne.

Enfin, les fiches articles exigent une mise à jour dynamique.

Les paramètres de planification — stock de sécurité, délais d’approvisionnement, lot-sizing — ne doivent pas être statiques. Si la demande chute, des stocks inutiles s’accumulent ; si elle explose, des ruptures surviennent. Adapter ces variables en temps réel est crucial.

Bref, un MRP performant repose sur la qualité des données et l’agilité des processus . Sans cela, même le meilleur système devient un outil aveugle.

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dans MRP

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